Een afdruk vervormt omdat het materiaal krimpt als het afkoelt. Hoeveel het product krimpt, hangt af van de krimpfactor van het materiaal. Omdat het printbed lekker warm is, krimpt het materiaal aan de onderkant het minst. Hoe hoger het product komt, hoe meer het krimpt. Dit verschil veroorzaakt spanning in het materiaal en uiteindelijk een kromgetrokken model. Kromtrekken kan op twee manieren in het product voorkomen. Ten eerste is er de-laminatie. Dit is wanneer twee lagen in het model splijten en er een scheur ontstaat. Dit wordt meestal veroorzaakt doordat de lagen niet goed aan elkaar plakken. Als je de juiste instellingen gebruikt, zou de-laminatie niet moeten optreden. De tweede variatie is kromtrekken aan de onderkant van het product. Dit is een hardnekkiger probleem, maar gelukkig zijn er een paar methoden om het te voorkomen.

Temperatuurcontrole is erg belangrijk om kromtrekken te voorkomen. Kies een printer waarbij het product zo geleidelijk mogelijk kan afkoelen. Een geconditioneerde, afgesloten behuizing is essentieel. Op die manier heb je controle over de temperatuur in de printer om het verschil in krimp te minimaliseren. Onze Rapid One heeft een afgesloten printcabine met ventilatoren in de achterwand en optionele HEPA-filters. Perfect voor het behouden van de ideale temperatuur en het voorkomen van kromtrekken.

5 manieren om uw 3D printsnelheid te verhogen

Rapid prototyping is mogelijk met een 3D printer.Soms is echter een hogere 3D printsnelheid mogelijk. Onze helpdesk krijgt vaak de vraag of het mogelijk is om de 3D printsnelheid te verhogen. Dit is mogelijk, maar het kan de kwaliteit van de 3D print beïnvloeden. In deze blog vindt u 5 manieren om uw 3D printsnelheid te verhogen en de effecten die het kan hebben op het eindproduct.

1. Standaard 3D printsnelheid aanpassen

De meest gebruikelijke manier is om de printsnelheid aan te passen in de instellingen van je slicing software. U kunt de snelheid naar wens aanpassen. Tijdens de ontwikkeling van de dddrop EVO Twin was het regelen van de snelheid van de printkop een belangrijk uitgangspunt. Dit resulteerde in een perfecte acceleratie en deceleratie van de printkop, wat zorgt voor nette 3D-printmodellen en efficiëntie in printsnelheid. De algehele printsnelheid kan aanzienlijk worden verhoogd zonder afbreuk te doen aan de kwaliteit van het 3D-model, zelfs die met scherpe hoeken. Maar als u een rechtlijnig product hebt, kunt u de 3D printsnelheid nog verder verhogen.

2. Invuldichtheid en wanddikte

Solid prints bestaan uit dikkere en sterkere outliners en worden opgevuld met een honingraatstructuur. Als u deze structuur niet gebruikt, zal het langer duren voordat de 3D print klaar is. Als u echter al een opvulling gebruikt, hebt u nog enkele opties om uw 3D printsnelheid te verhogen. Bijvoorbeeld: probeer je infill nog meer te verkleinen, maar houd in gedachten dat de verhouding tussen de wanddikte en infill goed blijft. Dit voorkomt dat 3D modellen inzakken. Als je dit wilt proberen, neem dan contact op met onze helpdesk (+31 314-377050) voor meer informatie. LET OP: een product met een lagere infill dichtheid en kleinere wanddikte is kwetsbaarder. Daarom raden we aan om deze techniek alleen te gebruiken bij producten waarbij sterkte geen belangrijke factor is. Bijvoorbeeld: displaymodellen / prototypes. Lees meer over het maken van een sterke vulling.

3. Een grotere spuitmond en grotere laaghoogte gebruiken

Een grotere laagdikte verkort de printtijd. Als nauwkeurigheid niet belangrijk is, kun je kiezen voor printen met een grotere spuitmond en maximale laaghoogte. De maximale laaghoogte is 75% van de spuitmonddiameter. Dit betekent dat je met een spuitmond van 0,8 mm een laag van 0,6 mm kunt maken. Hierbij worden de lagen dunner, wat een effect heeft op de stevigheid van het product. Ook betekent printen met dikkere lagen meer verlies van details. dddrop biedt de juiste nozzle voor elke job: super gedetailleerd of supersnel. Je kunt kiezen uit de printkoppen: 0,2 – 0,4 (standaard) – 0,6 – 0,8 – 1,0mm.

4. Produceren in dezelfde batch

Soms krijgen we de vraag: “Ik wil dit product vandaag af hebben, want dan kan ik een nieuwe print starten voordat ik naar huis ga”. In dat geval adviseren we om beide producten in dezelfde batch te drukken. Beide producten zijn de volgende ochtend klaar. Dit is echter alleen mogelijk als beide producten klein genoeg zijn en op het printbed passen. Om deze stap uit te voeren, gebruik je de functie centrum en schikken in je snijsoftware. Produceren in dezelfde batch biedt meer gemak en bespaart tijd. Het resetten en opwarmen van je printer is niet langer nodig. Houd er rekening mee dat je voor beide producten dezelfde filamenten gebruikt om warmteproblemen te voorkomen. Deze optie is dus een indirecte manier om je 3D printsnelheid te verhogen.

5. Eén materiaal, twee doelen

De dddrop EVO Twin 3D printer heeft 2 onafhankelijke printkoppen. Daarom kan de printer multi-kleur en multi-materiaal printen. Dit betekent dat je een model van PLA kunt printen en oplosbaar ondersteuningsmateriaal kunt gebruiken. De printer moet echter schakelen tussen 2 materialen. Zeker als in elke laag 2 kleuren worden verwerkt, kost dat veel tijd. Een oplossing om je 3D printsnelheid indirect te verhogen is om 1 materiaal voor beide doeleinden te gebruiken, dus zowel PLA materiaal als support materiaal te gebruiken. Dit is een functie in je slicing software. Het PLA-ondersteuningsmateriaal wordt geprint met een lagere infill dichtheid, zodat het achteraf makkelijker te verwijderen is. Op deze manier hoeft de printer niet te wisselen tussen 2 materialen en dit bespaart je veel printtijd. Meer over printen met steunmateriaal lees je hier.

Conclusie: het verhogen van je 3D printsnelheid heeft effect op je eindproduct. Het is een kwestie van prioriteiten. Wil je tijd besparen, kosten minimaliseren of de kwaliteit verhogen?

In het zich steeds verder ontwikkelende domein van additive manufacturing heeft de innovatie van koolstofvezelfilamenten een belangrijke mijlpaal bereikt en de weg vrijgemaakt voor vele industriële toepassingen. Dit gespecialiseerde filament wordt gebruikt in een koolstofvezel 3D-printer en bestaat uit een unieke mix van koolstofvezels en thermoplastische materialen die nauwkeurig zijn afgestemd op de Fused Deposition Modeling (FDM) technologie. Wanneer het filament door een koolstofvezel 3D printer wordt geëxtrudeerd, smelt het samen tot een solide structuur waarin de koolstofvezels zijn ingebed, waardoor de geprinte onderdelen een opmerkelijke sterkte-gewichtsverhouding krijgen. Dit kenmerk van koolstofvezel 3D printen is een onmisbare schakel in toepassingen waar zowel duurzaamheid als gewicht doorslaggevend zijn. De volgende hoofdstukken gaan dieper in op de fijne kneepjes van PET-G Carbon, het gemak van printen met dit materiaal en een diepere verkenning van de toepassingen in verschillende industrieën.

Koolstoffilament, in het bijzonder koolstofvezelversterkt polymeer, ligt aan de basis van de verbeterde prestatiekenmerken van bepaalde 3D-printmaterialen. In het geval van filament gevuld met koolstof worden minuscule vezels ingebracht in het basismateriaal, in dit geval PET-G, om de inherente kwaliteiten van het materiaal te verhogen. Koolstofvezels staan bekend om hun uitstekende sterkte, waardoor ze aanzienlijk robuuster en stijver worden wanneer ze in het filament worden verwerkt. De integratie van koolstofvezels vergroot niet alleen de sterkte, maar vermindert ook aanzienlijk het risico op krassen of andere vormen van schade wanneer een 3D-geprint model in aanraking komt met andere objecten. Dit is vooral gunstig bij toepassingen waarbij het model kan worden blootgesteld aan fysiek contact of schuren. Het is echter belangrijk om op te merken dat, hoewel de hardheid toeneemt, het materiaal gevoeliger is om te breken wanneer het valt dan gewone PET-G filamenten. Deze afweging moet worden gemaakt op basis van het specifieke gebruiksgeval en de omgeving waarin het geprinte object zal worden gebruikt. De esthetische transformatie die gepaard gaat met de toevoeging van koolstofvezel is ook opmerkelijk. In tegenstelling tot het glanzende uiterlijk van traditioneel PET-G, krijgt de met carbon gevulde variant een matte en antracietkleurige afwerking, wat de voorkeur zou kunnen hebben voor toepassingen die op zoek zijn naar een strakke, professionele look.

Het mechanisme achter het opnemen van koolstofvezels in het filament is een nauwkeurig afgestemd proces dat zorgt voor een gelijkmatige verdeling van de vezels in het materiaal, waardoor consistente eigenschappen in het geprinte model worden gegarandeerd. De koolstofvezels zijn niet slechts oppervlaktetoevoegingen; ze worden een integraal onderdeel van de materiaalstructuur en verbeteren de prestatiekenmerken aanzienlijk.

Overgang naar een gespecialiseerd filament zoals PET-G Carbon brengt een aantal overwegingen met zich mee, maar de leercurve is niet steil, waardoor het een haalbare optie is voor een groot aantal gebruikers. Een van de aantrekkelijke aspecten van het printen met PET-G Carbon is dat de vereiste printerinstellingen grotendeels gelijk zijn aan die van het standaard PET-G filament. Deze bekendheid met de instellingen vereenvoudigt de overgang en stelt gebruikers in staat om hun bestaande kennis te benutten terwijl ze de verbeterde mogelijkheden van PET-G Carbon verkennen. De werktemperatuur voor PET-G Carbon is 80°C, een parameter die ervoor zorgt dat het materiaal niet kromtrekt, waardoor de vorm van de geprinte modellen behouden blijft. Dit is een belangrijk voordeel, vooral in toepassingen waar maatnauwkeurigheid en structurele integriteit cruciaal zijn. De eigenschap dat het materiaal niet kromtrekt verkleint ook de kans op printfouten, wat zowel tijd als materiaal bespaart. Ondanks het printgemak is het belangrijk om te weten dat PET-G Carbon een schurend materiaal is. De ingebedde koolstofvezels verhogen weliswaar de sterkte, maar verhogen ook de slijtage van de messing spuitmond van de printer. Dit is een veelvoorkomende uitdaging bij het printen met schurende materialen en kan het gebruik van een geharde of roestvrijstalen spuitmond noodzakelijk maken om de slijtage te beperken en de levensduur van de spuitmond van de printer te verlengen. Het verkennen van PET-G Carbon accentueert de veelzijdigheid en groei binnen het 3D printen materiaalspectrum en benadrukt het potentieel om sterke, duurzame en esthetisch mooie prints te maken met relatief gemak. Met de overgang naar de bespreking van PA Carbon in het volgende hoofdstuk, gaat het verhaal verder op het pad van de onthulling van de robuuste materiaalopties die beschikbaar zijn voor een koolstofvezel 3D printer, elk met zijn unieke set voordelen en overwegingen.

Als het doel is om grotere modellen te printen, kunnen de eigenschappen van PET-G Carbon tekortschieten om aan bepaalde eisen te voldoen. In dergelijke scenario’s komt PA Carbon naar voren als een levensvatbaar alternatief dat veelbelovend is voor het leveren van de gewenste prestatiekenmerken. De PA in PA Carbon verwijst naar polyamide, een type polymeer dat bekend staat om zijn uitstekende mechanische en thermische eigenschappen. Een van de prominente PA Carbon filamenten is Novamid® ID 1030 CF10 van DSM, dat bestaat uit PA 6/66 en koolstofvezel. De toevoeging van koolstofvezel aan de polyamidematrix verhoogt de sterkte, stijfheid en hardheid van het filament, waardoor het een geschiktere kandidaat is voor grotere modellen. Bovendien resulteert de infusie van koolstofvezel in een filament dat lichter is en een uitstekende weerstand biedt tegen botsingen en hitte, eigenschappen die vaak nodig zijn in grotere 3D-geprinte modellen. De hittebestendigheid is vooral opmerkelijk omdat Novamid® ID 1030 CF10 bestand is tegen hoge temperaturen zonder te vervormen, een eigenschap die van het grootste belang is bij toepassingen waarbij de geprinte onderdelen kunnen worden blootgesteld aan hoge temperaturen.Het is echter de moeite waard om te vermelden dat het printen met PA Carbon, in het bijzonder Novamid® ID 1030 CF10, gepaard gaat met de nodige uitdagingen vanwege de hightech aard ervan. In tegenstelling tot PET-G Carbon vereist PA-filament een meer verfijnde set printinstellingen om optimale resultaten te behalen. Dit vereist een grondiger begrip en misschien een meer ervaren hand in het beheren van de printparameters om succesvolle prints te garanderen. Het team van dddrop heeft uitgebreide tests uitgevoerd om de juiste printinstellingen voor Novamid® ID 1030 CF10 af te leiden. Het gebruik van Magigoo PA wordt bijvoorbeeld aanbevolen voor een perfecte hechting aan het 3D-printerbed, zodat de prints stabiel blijven tijdens het hele printproces. In een notendop opent PA Carbon, en specifiek Novamid® ID 1030 CF10, de deuren naar het printen van grotere koolstofmodellen met een koolstofvezel 3D printer. Hoewel het misschien meer expertise en aandacht voor de printinstellingen vereist, is de beloning in termen van sterkte, hittebestendigheid en afmetingen aanzienlijk. Door de lens van PA Carbon blijven we het uitgebreide gebied van koolstofvezel 3D printen verkennen, waarbij elk materiaal zijn unieke reeks voordelen naar voren brengt en tegemoet komt aan een breed spectrum van toepassingsbehoeften.

Het gebruik van koolstofvezels in 3D printen breidt de toepassingen uit dankzij de sterkte en het lagere gewicht. Het gebruik van filamenten gevuld met koolstof, zoals PET-G Carbon en PA Carbon, opent een wereld aan mogelijkheden op gebieden waar deze eigenschappen cruciaal zijn. Een van de meest levendige gebieden waar 3D printen van koolstofvezel schittert, is de constructie van drones. De verhouding sterkte/gewicht is cruciaal voor drone-onderdelen, omdat het een directe invloed heeft op de vliegefficiëntie en duurzaamheid van de drone. 3D-geprinte koolstofvezelonderdelen bieden de vereiste sterkte terwijl het gewicht minimaal blijft, wat bijdraagt aan betere vliegtijden en algehele prestaties.

De zoektocht naar lichte maar sterke materialen is onophoudelijk in de auto-industrie. 3D-printen op koolstofvezels sluit goed aan bij dit streven en biedt een manier om robuuste, lichtgewicht onderdelen te maken die bestand zijn tegen de zware omstandigheden die inherent zijn aan automobieltoepassingen. Van structurele onderdelen tot esthetische verbeteringen, het gebruik van koolstofvezelfilamenten voegt een nieuwe dimensie toe aan auto-ontwerp en -productie. Ook de prothesesector heeft veel baat bij 3D-printen met koolstofvezels. Het maken van prothetische ledematen en steunen die zowel licht als sterk zijn, kan het comfort en de mobiliteit van mensen die afhankelijk zijn van deze hulpmiddelen aanzienlijk verbeteren. Het aanpasbare karakter van 3D printen en de superieure eigenschappen van koolstofvezelfilamenten maken de weg vrij voor gepersonaliseerde, duurzame en functioneel efficiënte prothetische oplossingen.

Het onderzoeken van koolstofvezel 3D printen onthult een wereld vol potentieel en nieuwe ideeën. Door de details van PET-G Carbon en PA Carbon hebben we gezien hoe koolstofvezel 3D printen een sterke speler wordt in moderne productie. Door koolstofvezels te mengen met plastic materialen met behulp van een koolstofvezel 3D-printer, openen we een deur waar sterke materialen ook licht kunnen zijn. Naarmate verschillende industrieën groeien, neemt de behoefte aan dergelijke materialen toe. Koolstofvezel 3D printen komt tegemoet aan deze behoeften en toont zijn waarde op verschillende gebieden zoals drones, auto’s en protheses. De dddrop 3D printers laten ons de schoonheid zien van het hebben van een verscheidenheid aan materiaalkeuzes, waardoor de geest van innovatie in de 3D printwereld verder wordt gestimuleerd. Deze vrijheid om te kiezen en te experimenteren met verschillende materialen laat een toekomst zien waarin we materialen op maat kunnen maken voor specifieke behoeften, waardoor de prestaties verbeteren. Onze reis naar koolstofvezel 3D printen is slechts een glimp van wat er mogelijk is en legt de basis voor meer ontdekkingen in materialen en printtechnologieën. Elke laag die we printen is een stap naar een toekomst waarin de grenzen van wat een koolstofvezel 3D printer kan doen steeds verder worden verlegd. Dit verhaal van koolstofvezel 3D printen toont ons de opwindende transformaties die additive manufacturing kan brengen en nodigt ons uit voor een toekomst vol eindeloze mogelijkheden.

De zijkant van 3D-geprinte modellen bestaat uit honderden verschillende lagen. Als alles optimaal werkt, lijken deze lagen één geheel door de gladheid van het oppervlak. Maar als er iets misgaat tijdens het plaatsen van de lagen, is dat duidelijk zichtbaar aan de buitenkant van de print. De onjuiste lagen verschijnen in de vorm van lijnen of richels aan de zijkant van het model. Dit kan verschillende oorzaken hebben en een ervan is ghosting. In deze blog leggen we uit waarom ghosting optreedt en hoe het kan worden voorkomen.