Embraer: innovatie door additieve productie

Embraer: innovatie door additieve productie

door | nov 10, 2020 | User Story

Embraer: innovatie door additive manufacturing

Embraer, de op twee na grootste vliegtuigbouwer ter wereld, gevestigd in Gavião Peixoto in São Paulo, onderscheidt zich door zijn baanbrekende innovatie op het gebied van additive manufacturing met behulp van industriële 3D-printers van dddrop. Er werd een succesvol project uitgevoerd waarbij creativiteit en geavanceerde productie van composietmaterialen via 3D-printing werden gecombineerd.

Radboudumc logo
De executive jets van Embraer zijn gevarieerd om aan de specifieke en exclusieve behoeften van klanten te voldoen. Het interieur van deze jets wordt zorgvuldig vervaardigd uit composietmaterialen en speciale houtsoorten. Tijdens het fabricageproces moet er materiaal worden verwijderd door middel van machinale bewerking.
Radboudumc logo
Om vuil te reinigen en te verwijderen bij machinale bewerkingen hebben de ingenieurs een creatieve oplossing bedacht, waarbij een roterend vacuümzuigsysteem werd bevestigd aan de kop van een robotsysteem. Dit systeem roteert dynamisch loodrecht op de bewegende gereedschapskop. De zuigeenheid moest in een zeer kleine ruimte geïnstalleerd worden en dynamisch bewegen rond de Z-as, aangestuurd door een stappenmotor en een logische besturingseenheid.
In plaats van te kiezen voor een traditionele CNC-oplossing, die duur en tijdrovend zou zijn, koos het team voor een lichtere en veel minder tijdrovende oplossing, met behulp van de dddrop Evo Twin 3D-printer en een koolstofvezel nylon filament met een sterkte-gewichtsverhouding die superieur is aan staal. Het resultaat was een succes.
Radboudumc logo
“Voor ons project konden we met de dddrop Evo Twin een grote verscheidenheid aan functionele filamenten gebruiken, variërend van hout tot flexibel materiaal, oplosbaar ondersteunend materiaal en materialen met een hoge weerstand en temperatuurtolerantie”, zei José Otavio Savazzi, ingenieur bij Embraer. “Additive manufacturing en de combinatie van generatief ontwerp en functionele composietmaterialen spelen een steeds belangrijkere rol in ons ontwerp- en productieproces”, voegde hij eraan toe. Lees hier meer over Embraer. Lees hier meer over dddrop Brazilië. Lees het originele artikel hier.
Radboudumc – Technologie gebruikt om de gezondheidszorg te verbeteren

Radboudumc – Technologie gebruikt om de gezondheidszorg te verbeteren

door | sep 4, 2020 | User Story

Wie is het Radboudumc?

Het Radboudumc is een academisch medisch centrum dat zich richt op mensen en hun kwaliteit van leven. Het Radboudumc is gespecialiseerd in patiëntenzorg, wetenschappelijk onderzoek, onderwijs en opleiding. Hun missie is om een significante impact te hebben op de gezondheidszorg en om pioniers te zijn in het vormgeven van de gezondheidszorg van de toekomst door middel van persoonlijke benadering en innovatie. 3D-printen past heel goed bij deze idealen en is algemeen in opkomst in de geneeskunde. Het Radboudumc gebruikt 3D printen voor diagnostiek, planning, behandeling en evaluatie op veel verschillende gebieden, zoals borstreconstructie, implantologie en oncologie.

Radboudumc logo

3D printen in de geneeskunde

3D printtechnologie is in opkomst in de medische sector. Steeds meer ziekenhuizen schaffen 3D-printers aan voor gebruik in hun dagelijkse medische praktijk. Beeldvormingstechnieken zoals computertomografie (CT) en magnetische resonantie beeldvorming (MRI) worden gebruikt om modellen te maken op basis van de anatomie van de patiënt en te helpen bij een gepersonaliseerde behandeling. 3D-printen biedt veel meer mogelijkheden door de veelzijdigheid in materialen, de constructie van complexe vormen en de visualisatie van theoretische ideeën. Het Radboudumc gebruikt 3D-printen dagelijks om gepersonaliseerde behandelingen te creëren.

Geïndividualiseerde behandeling

Een van de 3D-printtoepassingen in het Radboudumc is de elektronenbundelbestraling voor niet-melanoom huidkanker [1]. Een dddrop Leader Twin Machine wordt gebruikt om op efficiënte wijze een persoonsspecifieke weefselequivalente materiaalopbouw, een bolus genaamd, te maken: Er wordt een CT-scan gemaakt en daarmee wordt een bolus ontworpen die de tumor goed bedekt. Rondom de bolus wordt een omhulsel gemaakt dat 3D wordt geprint en daarna opgevuld met siliconenrubber. Uiteindelijk wordt het omhulsel verwijderd en is de bolus klaar voor gebruik tijdens de bestralingsbehandeling.

Radboudumc toepassing
Door gebruik te maken van 3D-printing is het maken van een gepersonaliseerde bolus sterk verbeterd. Het is nu tijd- en kostenefficiënter en patiëntvriendelijker. Deze eigenschappen zijn zeer wenselijk voor de kwetsbare patiëntengroep die vaak wordt doorverwezen voor bestraling van niet-melanoom huidkanker. Er hoeft geen gipsverband meer te worden gemaakt, wat zeer tijdrovend is, en er zijn geen extra CT-scans nodig voor het aanpassen van het gipsverband, wat resulteert in een lagere stralingsdosis en minder ziekenhuisbezoeken voor elke patiënt. In het algemeen biedt 3D printen grote voordelen bij de behandeling van patiënten met niet-melanoom huidkanker in vergelijking met de eerder gebruikte technieken.

Materialen

Het Radboudumc gebruikt PLA voor het printen van de schelpen. PLA heeft de voorkeur vanwege de lage glasovergangstemperatuur, waardoor de siliconenrubber bolus gemakkelijk uit het omhulsel te verwijderen is. Printen met PLA heeft het voordeel dat het bijna niet krimpt bij afkoeling, waardoor de geometrische integriteit tijdens het printen behouden blijft. Bovendien is PLA goedkoop en biologisch afbreekbaar, wat bijdraagt aan de andere bovengenoemde voordelen.

Radboudumc en dddrop

Sinds de aanschaf van de dddrop Leader Twin machine in 2016 houdt het Radboudumc nauw contact met dddrop. Ze maken continu gebruik van het dddrop-serviceplan om optimale printresultaten te behalen en antwoord te krijgen op hun 3D-printvragen. dddrop is erg blij om op deze manier een bijdrage te leveren aan de gezondheidszorg en blij om het supportteam de kans te geven om zich te verdiepen in medische toepassingen die het leven van vele individuen verbeteren. Meer informatie over verschillende 3D-printtoepassingen in het Radboudumc is te vinden op https://www.radboudumc.nl/en/research/radboud-technology-centers/3d-lab. [1] Canters, R. A., Lips, I. M., Wendling, M., Kusters, M., van Zeeland, M., Gerritsen, R. M., … Verhoef, C. G. (2016). Klinische implementatie van 3D-printen bij de constructie van patiëntspecifieke bolussen voor elektronenbundelradiotherapie voor niet-melanoom huidkanker. Radiotherapie en Oncologie, 121(1), 148-153. https://doi.org/10.1016/j.radonc.2016.07.011

VEDDAN – De nieuwe manier van geluid produceren

VEDDAN – De nieuwe manier van geluid produceren

door | aug 3, 2020 | User Story

Wie is VEDDAN?

VEDDAN is gevestigd in de Achterhoek en heeft als doel de manier waarop mensen naar muziek luisteren te veranderen. Het bedrijf ontwikkelt en produceert luidsprekers met gepatenteerde nieuwe technologieën, die volgens hen de “nieuwe manier van geluid produceren” is. VEDDAN maakt sinds het begin van het bedrijf gebruik van 3D-printing als hulpmiddel om het luidsprekerontwerp te realiseren, en de laatste tijd voor de productie van op maat gemaakte onderdelen voor de VEDDAN-luidsprekers.

3D printen in de muziekindustrie

Als 3D-printen een toegankelijke en populaire productietechniek wordt, wenden steeds meer industrieën zich tot deze techniek voor ontwikkelingen. De muziekindustrie is niet anders. De oprichter van het bedrijf, Andre Kamperman, zag een toekomst voor zich waarin hij verschillende principes van akoestiek en geluidstechniek kan toepassen op luidsprekerontwerpen, wat uiteindelijk zal leiden tot beter klinkende luidsprekers en een meeslepende geluidservaring. De nieuwe, nog nooit eerder vertoonde geluidsgeneratietechniek moest vanaf nul worden gevisualiseerd, dus wendde het bedrijf zich vanzelfsprekend tot 3D-printen. 3D-printen maakte experimenteren, ontwerpcorrectie en snelle productie van onderdelen mogelijk. De flexibiliteit en veelzijdigheid van 3D-printen maakt het een revolutionair hulpmiddel in elke branche en stelt visionairs van elke achtergrond in staat om een verandering teweeg te brengen in hun vakgebied.

Efficiënte productie

Als startend bedrijf dat zich richt op het ontwikkelen van een nieuw product, ligt er een grote nadruk op het implementeren van efficiënte en betrouwbare productiemethoden in de assemblagelijn. VEDDAN gebruikt een krachtige 3D-printeenheid, bestaande uit vier dddrop EVO Twin machines, die kostenefficiënte snelle productie en iteratie van het ontwerp mogelijk maakt. De luidsprekers van VEDDAN maken gebruik van 3D-printing om belangrijke onderdelen van de luidspreker zelf te produceren, in plaats van het proces uit te besteden. Hierdoor kunnen ze toezicht houden op de kwaliteit van de onderdelen en snel aanpassingen maken als er iets moet worden veranderd, maar bovenal tijd besparen door een snelle levering omdat de verzend- en verwerkingstijd wegvalt. Binnen enkele uren na het voltooien van het ontwerp van het 3D-model kan een onderdeel worden geassembleerd.

“Toen we met het bedrijf begonnen, hadden we kleine oplages. Gelukkig is 3D-printen heel flexibel. Je kunt iets tekenen en het de volgende dag hebben, dus het R&D-proces wordt versneld.”

Andre Kamperman, VEDDAN.

 

De kosten spelen ook een belangrijke rol bij de productie van VEDDAN. De VEDDAN-luidsprekers zijn een topproduct voor geluidsliefhebbers, dus daar hangt natuurlijk een hoog prijskaartje aan. 3D-printen stelde VEDDAN in staat om on-demand betrouwbare onderdelen van hoge kwaliteit te produceren, waardoor de productiekosten van de luidspreker en uiteindelijk de retailkosten voor de klant daalden. Als alternatief hadden methoden als CNC-frezen, persen of spuitgieten kunnen worden gebruikt voor deze toepassingen, maar het VEDDAN-team vond 3D-printen het meest kosten- en tijdefficiënt. Dat drukt de productiekosten en verhoogt de winstmarges.

Materialen

VEDDAN heeft goed nagedacht over de keuze van de juiste materialen voor de 3D-geprinte onderdelen. Na het testen van verschillende materialen en het vergelijken van verschillende resultaten, koos het team ervoor om PET-G te gebruiken als het primaire materiaal voor de interne 3D-geprinte onderdelen. PET-G toonde enkele akoestische voordelen ten opzichte van de andere materialen, terwijl de mechanische taaiheid behouden bleef. VEDDAN nam 3D-printen een stap verder met een slimme oplossing om sterkte, gewicht en stevigheid toe te voegen aan de luidsprekerbasis, die geprint is in PET-G. De basis is geprint met minimale tot geen vulling en vloeibare epoxy is in de print gegoten, waardoor de constructiekenmerken uitblinken terwijl de aanpasbare eigenschappen van 3D-printen behouden blijven. Als alternatief zou dit onderdeel CNC-gefreesd zijn, wat de kosten en levertijden zou hebben verhoogd, een slimme oplossing voor een veelvoorkomende ontwerpuitdaging.

VEDDAN and dddrop

The dddrop team is working alongside the VEDDAN team and provides assistance and expert input, and is proud to be a part of such an outstanding project. Implementing 3D printing allows innovators to visualize and bring incredible new designs to life that have the potential to change industries, just as the VEDDAN speaker is set to change the way we listen to music.

Explore more about the VEDDAN speakers at VEDDAN.com

Hoe voorkom ik dat mijn 3D print krom trekt?

Hoe voorkom ik dat mijn 3D print krom trekt?

door | jul 3, 2020 | Blog

Van tijd tot tijd krijgt onze helpdesk te maken met de vraag hoe je kunt voorkomen dat 3d prints kromtrekken. Vooral bij ABS filament, maar ook bij minder gangbare materialen zoals nylon, heeft het materiaal de neiging om krom te trekken tijdens het printen. Dit leidt tot kapotte 3d prints en soms zelfs tot een ‘harde klap’: de printerkop stoot tegen het opgekrulde materiaal. Lees hier waarom 3d prints kromtrekken en hoe je het kunt voorkomen!

Waarom trekt een 3D print krom?

Een afdruk vervormt omdat het materiaal krimpt als het afkoelt. Hoeveel het product krimpt, hangt af van de krimpfactor van het materiaal. Omdat het printbed lekker warm is, krimpt het materiaal aan de onderkant het minst. Hoe hoger het product komt, hoe meer het krimpt. Dit verschil veroorzaakt spanning in het materiaal en uiteindelijk een kromgetrokken model. Kromtrekken kan op twee manieren in het product voorkomen. Ten eerste is er de-laminatie. Dit is wanneer twee lagen in het model splijten en er een scheur ontstaat. Dit wordt meestal veroorzaakt doordat de lagen niet goed aan elkaar plakken. Als je de juiste instellingen gebruikt, zou de-laminatie niet moeten optreden. De tweede variatie is kromtrekken aan de onderkant van het product. Dit is een hardnekkiger probleem, maar gelukkig zijn er een paar methoden om het te voorkomen.

Plaats een raft

Als je een raft gebruikt, worden er een paar lagen met weinig vulling onder je product geplaatst. Dit zorgt voor minder krimpverschillen en minder spanning aan de onderkant van het product. En als er kromtrekking optreedt, heeft dit meestal effect op het raft in plaats van op je product. Daarom is het belangrijk dat het raft groter is dan je product, zodat het geen problemen geeft als de hoeken omkrullen.

De temperatuur regelen

Temperatuurcontrole is erg belangrijk om kromtrekken te voorkomen. Kies een printer waarbij het product zo geleidelijk mogelijk kan afkoelen. Een geconditioneerde, afgesloten behuizing is essentieel. Op die manier heb je controle over de temperatuur in de printer om het verschil in krimp te minimaliseren. Onze Rapid One heeft een afgesloten printcabine met ventilatoren in de achterwand en optionele HEPA-filters. Perfect voor het behouden van de ideale temperatuur en het voorkomen van kromtrekken.

Uw 3D print op het printbed lijmen

Het kromtrekken heeft te maken met twee tegengestelde krachten: de trekkracht van de krimpende toplagen versus de trekkracht van het printbed. Simpel gezegd, als de bodem stevig op het PCB-bed is gelijmd, zal het niet snel kromtrekken. Er zijn een paar hulpmiddelen die je kunt gebruiken om het model aan het bed vast te maken. Een veelgebruikte methode is om een slurry te gebruiken die werkt als een lijm. Je kunt deze slurry zelf maken met aceton en ABS, maar wees voorzichtig! Als je te veel van deze lijm gebruikt, kun je het product niet meer (gemakkelijk) van het printbed verwijderen. Resultaat: gebroken glasplaten. Een veiligere optie is om speciaal gereedschap te gebruiken, zoals PEI vellen. Deze houden je print stevig vast om kromtrekken te voorkomen, maar het model is na het printen nog steeds gemakkelijk te verwijderen.
Berkvens Door Systems

Berkvens Door Systems

door | jun 24, 2020 | User Story

Bij Berkvens Door Systems vindt het hele productieproces intern plaats: van idee tot product, van onderzoek en ontwikkeling tot productie. Sinds begin 2017 maakt de dddrop 3D-printer deel uit van dit proces, wat onverwachte voordelen heeft opgeleverd. Hoewel de printer is aangeschaft om onderdelen voor het eindproduct te produceren, ontdekken de Berkvens ingenieurs voortdurend nieuwe toepassingen voor hun dddrop 3D-printer. Bovendien helpt dddrop hen tijd en kosten te besparen op prototyping en tooling.

Berkvens Door Systems is marktleider in totaaloplossingen voor duurzame binnendeuren, kozijnen en schuifdeursystemen. Innovatief, vooruitstrevend en altijd op zoek naar het vereenvoudigen van de gebruikerservaring. Bij binnenkomst in de productiehal van Berkvens is het duidelijk dat de productie op volle toeren draait. Elk onderdeel heeft zijn eigen specificatie, elke afdeling draagt haar steentje bij aan een compleet eindproduct. Van verwerking tot coating, van het bevestigen van deurbeslag en sloten tot verpakking.

Technical Product Development Engineer Eddy Hoebergen is sinds de overname van de dddrop verantwoordelijk voor de 3D-printer. Het zoeken naar een 3D-printer had niet de hoogste prioriteit. Het bedrijf kocht de printer om covers te produceren voor de stijlen van de nieuwe Verdi-frames. “De dddrop is uitgegroeid tot een machine die voor allerlei toepassingen wordt gebruikt. Onmisbaar! “, zegt Eddy.

Snel prototypes maken met behulp van 3D-print

Nu de printer op de productievloer staat, kan het team experimenteren met nieuwe ontwerpen. Eddy en zijn collega’s zijn verantwoordelijk voor de technische productontwikkeling. Bij het ontwerpen van nieuwe producten is het belangrijk om snel de vertaalslag te kunnen maken van een scherm naar een tastbaar model. Met de dddrop 3D-printer worden prototypes gemaakt met een snelheid die niet te vergelijken is met het uitbesteden van 3D-printen. Het snel kunnen produceren van tastbare producten en het optimaliseren van het ontwerp is een belangrijk proces in productontwikkeling. Nu dit volledig in-house gebeurt, kunnen verschillende ontwerpopties snel worden getest, wat resulteert in een optimaal eindontwerp.

Prototyping is slechts een van de fasen in het productieproces waarin de dddrop wordt gebruikt. De 3D-prints dienen ook als gereedschap tijdens de productie, in de vorm van boor- en freesmallen. De klemmen geven aan waar verschillende bewerkingen op de materialen moeten worden uitgevoerd. Berkvens kocht in het verleden frees- en boormallen via gereedschapmakers en een ander onderdeel dat MDF en aluminium kon bewerken. Voor de externe productie van de mal moesten ze gemiddeld € 400 betalen, waardoor de gereedschapskosten hoog konden oplopen. Een goede reden om te onderzoeken of de dddrop 3D printer een rol zou kunnen spelen in verschillende segmenten van het bedrijf.
Besparingen in kosten en tijd

Tegenwoordig worden alle frees- en boorsjablonen in eigen huis 3D-geprint. Dit levert een aanzienlijke tijdsbesparing op omdat uitbesteding en vertraging bij de levering niet langer aan de orde zijn. Dat is echter niet het belangrijkste voordeel: als we naar de kosten kijken, is er een besparing van meer dan 75 procent gerealiseerd. “We gebruiken ongeveer 100 matrijzen productief. Vermenigvuldig dit met 400 euro en ik hoef je niet uit te leggen wat voor kapitaal er bij ons in de kast staat, “zegt Eddy lachend. “Op dit moment liggen de kosten per matrijs, inclusief afschrijving, energiekosten en manuren, rond de 25 euro”.

Wat begon als een test voor het vervaardigen van afdekkappen is bij Berkvens uitgegroeid tot een functionele machine voor prototyping, productie tooling en eindproducten die daadwerkelijk in talloze deuren worden gemonteerd. Met 500.000 deuren en kozijnen per jaar, compleet geleverd van A tot Z, mag Berkvens als bedrijf trots zijn.

Offerte aanvragen

dddrop Rapid One 3D Printer

[contact-form-7 id="22800" title="Pop up"]
×