Bij Berkvens Door Systems vindt het hele productieproces intern plaats: van idee tot product, van onderzoek en ontwikkeling tot productie. Sinds begin 2017 maakt de dddrop 3D-printer deel uit van dit proces, wat onverwachte voordelen heeft opgeleverd. Hoewel de printer is aangeschaft om onderdelen voor het eindproduct te produceren, ontdekken de Berkvens ingenieurs voortdurend nieuwe toepassingen voor hun dddrop 3D-printer. Bovendien helpt dddrop hen tijd en kosten te besparen op prototyping en tooling.
Technical Product Development Engineer Eddy Hoebergen is sinds de overname van de dddrop verantwoordelijk voor de 3D-printer. Het zoeken naar een 3D-printer had niet de hoogste prioriteit. Het bedrijf kocht de printer om covers te produceren voor de stijlen van de nieuwe Verdi-frames. “De dddrop is uitgegroeid tot een machine die voor allerlei toepassingen wordt gebruikt. Onmisbaar! “, zegt Eddy.
Snel prototypes maken met behulp van 3D-print
Nu de printer op de productievloer staat, kan het team experimenteren met nieuwe ontwerpen. Eddy en zijn collega’s zijn verantwoordelijk voor de technische productontwikkeling. Bij het ontwerpen van nieuwe producten is het belangrijk om snel de vertaalslag te kunnen maken van een scherm naar een tastbaar model. Met de dddrop 3D-printer worden prototypes gemaakt met een snelheid die niet te vergelijken is met het uitbesteden van 3D-printen. Het snel kunnen produceren van tastbare producten en het optimaliseren van het ontwerp is een belangrijk proces in productontwikkeling. Nu dit volledig in-house gebeurt, kunnen verschillende ontwerpopties snel worden getest, wat resulteert in een optimaal eindontwerp.
Besparingen in kosten en tijd
Tegenwoordig worden alle frees- en boorsjablonen in eigen huis 3D-geprint. Dit levert een aanzienlijke tijdsbesparing op omdat uitbesteding en vertraging bij de levering niet langer aan de orde zijn. Dat is echter niet het belangrijkste voordeel: als we naar de kosten kijken, is er een besparing van meer dan 75 procent gerealiseerd. “We gebruiken ongeveer 100 matrijzen productief. Vermenigvuldig dit met 400 euro en ik hoef je niet uit te leggen wat voor kapitaal er bij ons in de kast staat, “zegt Eddy lachend. “Op dit moment liggen de kosten per matrijs, inclusief afschrijving, energiekosten en manuren, rond de 25 euro”.
Wat begon als een test voor het vervaardigen van afdekkappen is bij Berkvens uitgegroeid tot een functionele machine voor prototyping, productie tooling en eindproducten die daadwerkelijk in talloze deuren worden gemonteerd. Met 500.000 deuren en kozijnen per jaar, compleet geleverd van A tot Z, mag Berkvens als bedrijf trots zijn.